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工業(yè)機器人大多按照固定程序進行點位移動,在工業(yè)機器人的發(fā)展歷史中,由于操作不當(dāng)或者是不遵循機器人操作規(guī)范導(dǎo)致的意外并不少見。早在1979年,美國密歇根的福特制造廠,有位工人在夜間試圖從倉庫取回一些零件而選擇跨越機器人作業(yè)區(qū)間被機器人殺死。在這件事過去后一段時間的1981年5月,同樣是在日本,山梨縣閥門加工廠的一個工人,由于調(diào)整機器不遵守安全準(zhǔn)則,在機器人安全范圍內(nèi)進行調(diào)試時,處于停止?fàn)顟B(tài)的機器人突然動作起來抓住他旋轉(zhuǎn),導(dǎo)致頭和胸部嚴(yán)重受傷而死亡。而在幾年前也有類似案例,在2018年9月10日,安徽省蕪湖市經(jīng)濟開發(fā)區(qū)一名工人在給搬運機器人換刀具時,突然被機器人夾住,隨后因傷勢太重在醫(yī)院不治身亡。
當(dāng)然,這種機器人傷人的悲劇新聞一直不乏有勢力或個人借機炒作,以達成自己的目的。無論是炒作還是真實的問題,從這些“機器人殺人”事件的正向作用來看,在安全事故發(fā)生后,機器人企業(yè)開始愈發(fā)重視機器人的作業(yè)安全問題。由于與人工作業(yè)相比,工業(yè)機器人作業(yè)雖然具有平穩(wěn)度高、速度快、更精準(zhǔn)等優(yōu)勢,但這對于脆弱的人體來說傷害巨大。由此看來,研究人機協(xié)作的安全技術(shù)意義重大,碰撞檢測功能是機器人不可或缺的一部分。
隨著機器人應(yīng)用范圍日益增大,人們對機器人的要求也越來越高,尤其在機器人安全性能方面。最初研制的機器人只能完成一些簡單的重復(fù)任務(wù),不具備人機交互能力;隨著技術(shù)的高速發(fā)展,機器人趨于智能化,能夠完成更加復(fù)雜的任務(wù),例如裝配、打磨、焊接等。
傳統(tǒng)的工業(yè)機器人并未配備適當(dāng)?shù)陌踩团鲎矙z測系統(tǒng)。因此,為保證機器的安全運行,往往要求配備防護欄,用于保證機器人運行時與人隔離。但是隨著技術(shù)發(fā)展,機器人開始承擔(dān)越來越復(fù)雜的任務(wù)。這些任務(wù)往往要求工作人員即時介入,因而使得如何實現(xiàn)安全的人機交互成為至關(guān)重要的問題。為保證安全,控制器需要實時檢測機器人與工作人員之間是否存在碰撞,并通過相應(yīng)的控制策略保證碰撞不至于傷害工作人員。
目前,碰撞檢測方案主要有以下幾種:
1、采用腕力傳感器來檢測碰撞:該方法可以精確檢測手抓末端的碰撞力,但無法檢測機器人其它部位的碰撞,故而檢測范圍受限,一般應(yīng)用于磨削力、裝配力等手抓末端碰撞力的檢測。
2、采用力/力矩傳感器來檢測碰撞:機器人每個關(guān)節(jié)都裝有力/力矩傳感器,可以精準(zhǔn)的檢測外力,但是力/力矩傳感器價格昂貴,該方法成本太高,無法普及。
3、采用感知皮膚來檢測碰撞:該方法將感知皮膚覆蓋在機器人全身,可檢測到任意部位的碰撞。但缺點在于,布線比較復(fù)雜,抗干擾能力較差,且極大的增加了處理器的運算量。凡是使用外部傳感器檢測碰撞或碰撞力的方法,都不可避免的導(dǎo)致系統(tǒng)成本和復(fù)雜程度的大幅上升。
4、采用電機的電流或者反饋的力矩來檢測碰撞:這是一種能夠廣泛應(yīng)用于各種工業(yè)機器人的方案,無需額外添加傳感器,且檢測范圍能夠覆蓋機器人的整個表面。
綜上,前兩種方法均在不同程度上具有局限性,第一種方法檢測范圍受限,第二種方法成本太高,第三種方法布線復(fù)雜,而第四種方法則完美解決了前三者的不足。四種方法,高下立判。
機器人控制系統(tǒng)的防碰撞試驗
考慮到工業(yè)機器人的實際工作場景和性能需求,華成工控機器人控制器采用的碰撞檢測方案便是上述第四種方法,建立機器人精確的動力學(xué)模型,實時跟蹤機器人電機反饋的實際力矩,當(dāng)機器人發(fā)生碰撞時實際力矩會發(fā)生較大突變,而模型反映的是機器人正常運行時的力矩表現(xiàn),因此兩者就會形成較大的力矩差即觀測外力,以此作為碰撞檢測的信號。該方法基于精確的辯識模型,可檢測碰撞力小,靈敏度可調(diào)節(jié)范圍大,不僅提高了人機交互的安全性和機器人本身的安全性,也從某種程度上提高了機器人的耐用度,同時延長其使用壽命。
機器人碰撞檢測后的控制策略主要有三種:
1、機器人碰撞后立即停止運行,待進入安全狀態(tài)下后繼續(xù)運行;
2、機器人碰撞后立即向反方向反彈小段距離;
3、機器人進入只補償重力的拖動示教模式。
三種方法都可以保證人機交互或者機器人的安全,客戶可以根據(jù)自己的需求設(shè)定相應(yīng)的控制策略。
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